OEE: come individuare in anticipo i problemi di produzione

L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) è lo strumento più diretto per capire dove e perché si perde tempo in produzione. In questo articolo vedremo come calcolarlo, interpretarne i risultati e usarlo per migliorare sia le performance sia l’affidabilità delle consegne.

Punti chiave da ricordare

• Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Disponibilità × Prestazioni × Qualità. Indica quanto del tempo di produzione pianificato ha prodotto pezzi buoni alla velocità ideale (ISO 22400-2).
• Utilizzare termini standard come Planned Busy Time (PBT), Actual Production Time (APT), Planned Run Time per Item (PRI), Produced Quantity (PQ) e Good Quantity (GQ) è importante per mantenere i dati coerenti tra i siti (OPC Foundation).
• L’OEE “world-class” spesso citato dell’85% è solo una regola pratica (Plant Engineering, MDCPlus). Meglio stabilire gli obiettivi per asset, turno e mix di prodotto.
• Un OEE migliore favorisce un’aderenza più solida al programma, consegne On-Time-In-Full (OTIF) e una gestione più efficiente dei giri di inventario (McKinsey, Deloitte).

Ogni giorno sei sotto pressione per rispettare obiettivi di output, qualità e programma. Eppure, in molti casi, i team non hanno visibilità in tempo reale su dove si perde davvero produttività, anche perché gli operatori rincorrono allarmi, i supervisori si affidano a fogli di calcolo e i pianificatori rivedono i programmi senza sapere se la linea riuscirà a stare al passo. Il risultato sono sempre gli stessi problemi: cambiamenti imprevisti, micro-fermi che non vengono registrati e scarti scoperti troppo tardi, quando ormai le consegne rischiano di saltare.

L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) aiuta a mettere ordine in questo scenario: permette di capire chiaramente quanto del tempo pianificato si traduce in output valido. Con un singolo numero e tre driver, indica se a rallentare la produzione sono perdite di tempo, cali di velocità o difetti di qualità.

Nei prossimi paragrafi vedremo nel dettaglio che cos’è l’OEE, come si calcola, come interpretarne i risultati e come agire di conseguenza. Infine, lo collegheremo a misure più ampie della supply chain – come throughput, resa e OTIF – per capire come i dati di produzione si riflettano direttamente sulla puntualità delle consegne e sul servizio al cliente.

Cosa significa OEE e perché è importante sul piano operativo

OEE sta per Overall Equipment Effectiveness. Come abbiamo già detto, misura quanto bene il tempo di produzione pianificato viene utilizzato per produrre output buono alla velocità corretta (ISO 22400-2).

Il punteggio si basa su tre componenti. Availability (Disponibilità) mostra quanto del tempo pianificato è perso a causa di downtime o set-up. Performance (Prestazioni) mostra se l’attrezzatura gira alla velocità ideale. Quality (Qualità) mostra la quota di output che soddisfa le specifiche al primo tentativo. Questi fattori insieme rivelano quanto della capacità disponibile è realmente efficace.

Il valore dell’OEE serve a rendere i problemi visibili tempestivamente. Se la disponibilità cala o piccoli fermi aumentano, il turno può agire prima che gli ordini slittino o gli scarti si accumulino. Questo dà ai manager una chiara visione di dove il tempo pianificato viene sprecato e aiuta i team a concentrarsi sulle perdite più rilevanti.

Definizione pratica di OEE per i team produttivi

Quando un supervisore di linea dice “abbiamo avuto un buon turno”, l’OEE fornisce i dati per confermare o identificare perdite nascoste. Risponde a tre domande fondamentali:

1. Quanto tempo abbiamo prodotto?
2. Quanto velocemente abbiamo lavorato durante la produzione?
3. Quanto output è stato corretto al primo tentativo?

Questa chiarezza permette ai team di superare impressioni soggettive e dati non verificati. In pratica, anziché discutere se un cambio di produzione è stato “normale” o “troppo lungo”, i team possono confrontare direttamente il tempo effettivo di cambio con quello pianificato e valutarne l’impatto sulla disponibilità.

Scomposizione dell’OEE in tre fattori chiave: availability, performance, quality

I tre fattori OEE catturano diversi tipi di perdita:

• Availability (Disponibilità) si riferisce al tempo perso a causa di fermi programmati (manutenzione, changeover) e fermi imprevisti (guasti, carenza materiali). Le perdite programmate richiedono una migliore pianificazione, quelle impreviste interventi di affidabilità.
• Performance (Prestazioni) misura le perdite di velocità rispetto al ciclo ideale. L’attrezzatura può lavorare al di sotto del ritmo ottimale per piccoli aggiustamenti, esitazioni dell’operatore o problemi a monte nella supply chain. Spesso queste perdite non sono evidenti, perché la linea sembra funzionare normalmente.
• Quality (Qualità) rappresenta l’output conforme alle specifiche senza rilavorazioni. Include difetti immediati e anomalie più sottili che emergono in un secondo momento. Le perdite di qualità sono spesso le più costose, perché consumano risorse senza generare valore.

Perché l’OEE è importante: rilevamento anticipato dei problemi e uso più intelligente del tempo pianificato

L’OEE fornisce un sistema di allerta precoce per i problemi di produzione. Per esempio, un calo graduale delle prestazioni può segnalare componenti usurati prima di un guasto totale. Allo stesso modo, una riduzione della disponibilità può rivelare conflitti di schedulazione o problemi di manutenzione prima che incidano sulle consegne. Oppure, le tendenze di qualità possono evidenziare deviazioni di processo prima che provochino perdite di materiali o reclami da parte dei clienti.
Di conseguenza, per i manager i dati OEE supportano una migliore allocazione delle risorse: invece di distribuire la manutenzione in modo uniforme, i team possono concentrarsi effettivamente dove serve.

OEE in produzione e perché è importante

In produzione, l’OEE appartiene al gruppo più ampio di Key Performance Indicators (KPI) che monitorano l’efficacia operativa. Diversi sistemi e metodologie lo utilizzano sia come fonte dati sia come obiettivo di miglioramento.

Prima di entrare nel dettaglio, vediamo i termini e gli acronimi più comuni che incontrerai parlando di OEE.
Quando si implementa, infatti, i team si trovano ad avere a che fare con diversi sistemi e concetti correlati

• Manufacturing Execution Systems (MES): software che fungono da principale fonte dati per il calcolo dell’OEE, registrando stati macchina, quantità prodotte e risultati di qualità.
• Manufacturing Operations Management (MOM): piattaforme che estendono le capacità dei MES includendo pianificazione, schedulazione e allocazione delle risorse basate sulle informazioni OEE.
• Total Productive Maintenance (TPM): programmi che utilizzano l’OEE come metrica fondamentale, concentrandosi sulle sei grandi perdite che influenzano l’efficacia delle attrezzature.
• Lean manufacturing: iniziative che sfruttano l’OEE per identificare sprechi e guidare il miglioramento continuo nei processi produttivi.
• Six Sigma: progetti che usano i dati OEE per stabilire baseline e misurare i risultati di miglioramento derivanti dall’ottimizzazione dei processi.
• Advanced Planning and Scheduling (APS): sistemi che integrano sempre più spesso dati OEE in tempo reale per adattare dinamicamente i piani produttivi.
• Enterprise Resource Planning (ERP): soluzioni che utilizzano i riepiloghi OEE per la pianificazione della capacità e la reportistica delle performance, creando una visione connessa dal piano produttivo alla pianificazione aziendale.

Come l’OEE si collega ai KPI di produzione: throughput, yield e OTIF

L’OEE è strettamente collegato ad altri KPI fondamentali di produzione, come:

• Throughput: misura la velocità con cui vengono realizzati i prodotti finiti. Quando l’OEE migliora grazie a una maggiore disponibilità o a prestazioni più elevate, anche il throughput tende ad aumentare senza richiedere risorse aggiuntive. Il rapporto però non è sempre lineare, perché eventuali colli di bottiglia in altre fasi del processo possono limitarne i benefici complessivi.
• First-pass yield (resa al primo passaggio): indica la percentuale di prodotti conformi agli standard di qualità senza rilavorazioni. È direttamente legata al fattore qualità dell’OEE. A differenza della resa, che può essere calcolata in punti diversi del processo, la qualità OEE riguarda solo l’output immediato di una linea o di un asset specifico. Questa distinzione è importante per evitare doppi conteggi o per non trascurare difetti che emergono più a valle.
• On-Time-In-Full (OTIF): misura puntualità e completezza delle consegne. Dipende in gran parte dall’affidabilità produttiva, che l’OEE aiuta a monitorare e migliorare. Una disponibilità più alta riduce il rischio di interruzioni, migliori prestazioni garantiscono i volumi pianificati e una qualità più elevata previene ritardi da rilavorazioni o blocchi. Secondo McKinsey i produttori con OEE costantemente alto raggiungono in genere performance OTIF pari o superiori al 95%.

Come l’OEE aiuta a individuare le perdite di produttività

L’analisi dell’OEE rivela schemi di perdita che spesso non emergono dai report produttivi tradizionali. La scomposizione nei tre fattori, di conseguenza, aiuta a stabilire le priorità degli interventi di miglioramento. Vediamo alcuni esempi:

• Una linea può raggiungere i volumi giornalieri previsti ma mostrare un OEE basso a causa di tempi di cambio eccessivi. In questo caso, l’opportunità non è aumentare la velocità, ma migliorare le procedure di setup.
• Se la disponibilità è costantemente il punto debole, vanno potenziati i programmi di manutenzione e affidabilità. Quando invece le prestazioni sono in ritardo, l’attenzione deve spostarsi sulla formazione degli operatori e sull’ottimizzazione dei processi. I problemi di qualità, infine, possono richiedere controllo statistico, sviluppo fornitori o modifiche di design.

Anche l’analisi dei trend nel tempo fornisce indicazioni preziose:

• Un calo graduale delle prestazioni può segnalare usura normale e quindi la necessità di manutenzione programmata.
• Una riduzione improvvisa della disponibilità può indicare lacune di formazione o problemi di conformità alle procedure.
• Schemi di qualità ricorrenti, legati a cambi turno, lotti di materiale o condizioni ambientali, guidano interventi mirati di miglioramento.

OEE: quali sono i quattro componenti del framework?

Sebbene l’OEE tradizionalmente si concentri su tre fattori, alcune organizzazioni aggiungono un quarto componente: l’utilizzo, creando la misura ampliata TEEP (Total Effective Equipment Performance), che considera quanto del tempo totale disponibile l’equipaggiamento è effettivamente schedulato per la produzione.

L’utilizzo, quando incluso, misura il tempo di produzione pianificato rispetto al tempo calendario totale, rivelando opportunità per aumentare l’impiego delle attrezzature attraverso una pianificazione più efficace, la riduzione dei fermi programmati o l’estensione delle ore operative. Tuttavia, massimizzare l’utilizzo non è sempre desiderabile, perché le attrezzature richiedono manutenzione e gli operatori pause.

Di conseguenza, il framework a quattro componenti si rivela particolarmente utile nelle industrie ad alta intensità di capitale, dove l’utilizzo delle attrezzature influisce direttamente sul ritorno sugli investimenti.

Calcolo dell’OEE: formula, fattori ed esempi pratici

La formula dell’OEE è semplice quando si utilizzano definizioni chiare (OPC Foundation):

Availability = APT ÷ PBT
Performance = (PRI × PQ) ÷ APT
Quality = GQ ÷ PQ
OEE = Availability × Performance × Quality

Dove:

• APT è l’Actual Production Time (tempo di produzione effettivo),
• PBT è il Planned Busy Time (tempo pianificato),
• PRI è l’Ideal Cycle Time (ciclo ideale per unità),
• PQ è la Produced Quantity (quantità prodotta),
• GQ è la Good Quantity (quantità conforme).

La formula dell’OEE spiegata semplicemente: availability × performance × quality

Ogni componente della formula OEE affronta un diverso tipo di perdita:

• Availability (Disponibilità) cattura il tempo in cui l’attrezzatura dovrebbe essere in funzione ma non lo è, inclusi fermi programmati (changeover) e fermi imprevisti (guasti). Si calcola dividendo il tempo di produzione effettivo per il tempo di produzione pianificato.
• Performance (Prestazioni) misura le perdite di velocità durante il tempo di produzione. Anche quando la macchina è in funzione, potrebbe non raggiungere il ciclo ideale a causa di piccoli fermi o riduzioni di velocità. Si calcola moltiplicando il ciclo ideale per la quantità prodotta, poi dividendo per il tempo di produzione effettivo.
• Quality (Qualità) tiene conto dell’output non conforme alle specifiche, inclusi difetti immediati e prodotti che falliscono ispezioni successive. Si calcola dividendo la quantità conforme per la quantità totale prodotta.

Step-by-step del calcolo dell’OEE usando dati reali di produzione

Immaginiamo una linea di confezionamento durante un turno di 8 ore.

Il tempo pianificato è di 480 minuti, di cui 60 destinati a pause, changeover e pulizia, lasciando quindi 420 minuti di produzione effettiva.

I fermi imprevisti hanno aggiunto altri 45 minuti di stop, riducendo il tempo di produzione utile a 375 minuti.

Il ciclo ideale per il prodotto corrente è di 0,5 minuti per unità. In questo periodo la linea ha prodotto 700 unità, ma l’ispezione di qualità ha rilevato che solo 680 erano conformi, mentre 20 richiedevano rilavorazione o smaltimento.

Availability = 375 ÷ 420 = 89.3%

Performance = (0.5 × 700) ÷ 375 = 93.3%

Quality = 680 ÷ 700 = 97.1%

OEE = 0.893 × 0.933 × 0.971 = 81.0%

Questa analisi evidenzia che la disponibilità è il vincolo principale: i 45 minuti di fermo imprevisto rappresentano la maggiore opportunità di miglioramento. Le prestazioni risultano solide, segno che la linea funziona bene quando è in marcia. Anche la qualità è buona, con un tasso di difettosità contenuto al 3%.

Strumenti e automazioni

Excel rimane lo strumento più comune per il monitoraggio dell’OEE in molte strutture.

Un semplice foglio di calcolo può infatti registrare i cinque punti dati chiave necessari al calcolo — tempo di produzione pianificato, tempo di produzione effettivo, ciclo ideale, quantità prodotta e quantità conforme — e le formule permettono di ottenere automaticamente disponibilità, prestazioni, qualità e OEE complessivo.

Per le organizzazioni pronte ad automatizzare, i Manufacturing Execution Systems (MES) di Sedapta, catturano automaticamente i dati di produzione. Grazie ai sensori delle macchine, forniscono informazioni in tempo reale sullo stato di funzionamento, sui tempi ciclo e sulle quantità prodotte, mentre i sistemi di qualità trasmettono i dati sui difetti direttamente nei calcoli OEE.

Questa automazione migliora l’accuratezza e garantisce feedback più tempestivi, anche se richiede l’integrazione tra più sistemi.

Errori comuni da evitare nel calcolo dell’OEE

Alcuni degli errori più frequenti sono:

• Definizioni di tempo incoerenti, che creano confusione tra i team. Ad esempio, includere o escludere i fermi programmati nei calcoli della disponibilità porta a risultati diversi. Servono definizioni chiare e documentate per garantire coerenza in tutta l’organizzazione.
• Calcoli delle prestazioni basati su tempi ciclo teorici invece che sulle velocità reali. Quando i micro-fermi non vengono tracciati, i numeri sembrano migliori della realtà, ma i ritardi cumulati generano perdite significative.
• Calcoli della qualità fuorvianti, se le parti rilavorate vengono considerate come output conforme. L’OEE corretto deve contare solo i prodotti buoni al primo passaggio.
• Benchmarking improprio, quando si confrontano processi diversi. I confronti hanno senso solo tra operazioni simili.

Interpretazione dei punteggi OEE: obiettivi, perdite di qualità e cosa significa l’85%

Molti studi del settore indicano l’OEE all’85% come “world-class” (Plant Engineering, MDCPlus). Il modo più efficace di usare l’OEE è confrontare i propri asset, turni e mix di prodotti nel tempo, così da guidare un percorso di miglioramento continuo.

Cosa significa un OEE dell’85%?

Il benchmark dell’85% è spesso considerato un equilibrio tra massimo teorico e realtà operativa. Per raggiungerlo servono in genere: disponibilità superiore al 90%, prestazioni oltre il 95% e qualità sopra il 99%.

Il contesto, però, è determinante. Una linea ad alto volume dedicata dovrebbe raggiungere un OEE più elevato rispetto a una cella produttiva flessibile con frequenti changeover. Allo stesso modo, le industrie di processo mostrano valori OEE mediamente più alti rispetto alla produzione discreta a lotti.

L’obiettivo dell’85% presuppone anche solide basi: attrezzature ben mantenute, operatori qualificati, fornitori affidabili e processi coerenti. Le aziende che non dispongono ancora di queste condizioni potrebbero dover prima risolvere problemi infrastrutturali.

Infine, piuttosto che fissarsi sulla soglia dell’85%, è più utile comprendere il livello attuale di performance e identificare le opportunità di miglioramento più rilevanti in base ai vincoli specifici.

OEE Performance levels:

Comprendere ogni fattore: sono la qualità, le prestazioni o la disponibilità a causare problemi?

Problemi di disponibilità:

• Derivano da scarsa affidabilità delle attrezzature, inefficienza nei cambi di produzione o problemi di approvvigionamento.
• Una bassa disponibilità con fermi imprevisti elevati indica possibili guasti meccanici, lacune nelle competenze degli operatori o manutenzione insufficiente.
• Se invece l’affidabilità è buona ma la disponibilità resta bassa, le cause possono essere tempi di cambio eccessivi o carenze di materiali.

Problemi di prestazioni:

• Spesso riflettono opportunità di ottimizzazione dei processi o piccoli problemi tecnici.
• Un calo graduale segnala possibili componenti usurati, deviazioni di processo o variazioni nelle proprietà dei materiali.
• Un calo improvviso può indicare la necessità di formazione operatori o regolazioni delle attrezzature.

Perdite di qualità:

• Generalmente legati a controllo di processo inadeguato, variazioni nei materiali in ingresso o difetti di progettazione.
• Se irregolari, possono riflettere instabilità del processo o incoerenza degli operatori.
• Se costanti, richiedono invece cambiamenti più profondi a livello di processo o di design..

Inoltre, l’analisi dei pattern fornisce ulteriori informazioni, ad esempio:

• Problemi legati a specifici operatori suggeriscono opportunità di formazione.
• Problemi associati a materiali o prodotti particolari possono indicare criticità nella fornitura o limiti del processo.
• Pattern legati al tempo (cambi turno, condizioni ambientali, riscaldamento macchine) evidenziano aree di miglioramento mirato.

Stabilire baseline e obiettivi per asset, turni e mix di prodotti

Per definire baseline significative servono almeno quattro settimane di dati, così da includere la normale variabilità dovuta al mix di prodotti, alla rotazione degli operatori e alle attività di manutenzione. Le baseline, inoltre, devono essere specifiche per ogni asset: contano l’età delle attrezzature, la loro complessità e la capacità progettuale. In linea generale, le macchine più nuove raggiungono una disponibilità maggiore, mentre quelle più complesse con più stazioni tendono a mostrare OEE inferiori rispetto a impianti più semplici, a causa della maggiore probabilità di guasto e dei tempi di cambio più lunghi.

Anche l’analisi per turno fornisce spunti utili, evidenziando esigenze di formazione degli operatori o differenze nella conformità alle procedure. Allo stesso modo, valutare l’impatto del mix di prodotti aiuta a ottimizzare la pianificazione, ad esempio raggruppando articoli simili per ridurre i tempi di cambio.

La definizione di obiettivi deve infine mantenere un equilibrio tra ambizione e realismo: fissare traguardi sfidanti ma raggiungibili nel breve periodo e, al tempo stesso, stabilire obiettivi più ambiziosi a lungo termine, che richiedono interventi sistematici.

Evitare metriche vanity: puntare a correzioni alla radice e affidabilità sostenibile

I numeri OEE possono essere fuorvianti se si cerca di ‘giocare’ con il sistema invece di affrontare i veri problemi. Evitare di produrre articoli difficili, pianificare la manutenzione quando non conta o abbassare gli standard di qualità può far sembrare migliori i numeri, ma non porta alcun beneficio reale.

Il miglioramento autentico significa correggere le cause effettive delle perdite: se le macchine si guastano troppo spesso serve una manutenzione migliore, non una pianificazione furba attorno ai guasti. Se la produzione procede lentamente, bisogna ottimizzare i processi, non solo scegliere articoli più facili da produrre.

Per rendere i miglioramenti OEE davvero sostenibili, è necessario andare oltre i numeri: analizzare pratiche di manutenzione, programmi di formazione, qualità dei fornitori e controlli di processo. Monitorare quanto spesso le macchine si guastano, i tempi di riparazione e la qualità del processo aiuta a garantire continuità e affidabilità produttiva.

Dalla performance della linea all’impatto sulla supply chain: dove si inserisce l’OEE

I miglioramenti dell’OEE non si fermano alla linea di produzione. Quando disponibilità e prestazioni sono stabili, anche i programmi produttivi diventano più affidabili. Questo si traduce in un OTIF più elevato: gli ordini subiscono meno ritardi dovuti a scarti scoperti troppo tardi o a fermi imprevisti.

Un OEE più alto riduce inoltre la necessità di buffer, permettendo di lavorare con scorte più snelle e migliorando i giri di inventario. (McKinsey, Deloitte).

Come l’OEE aiuta a rispettare i programmi, consegnare puntualmente e utilizzare meglio l’inventario

Rispettare il programma è molto più semplice quando la produzione è stabile e prevedibile. Le linee con OEE elevato raggiungono quasi sempre gli obiettivi in tempo, facilitando tutto ciò che segue: spedizioni, logistica e consegne. Al contrario, prestazioni scarse portano a spostamenti imprevisti nei programmi, con effetti a catena lungo la supply chain: scorte extra, ordini urgenti e comunicazioni difficili con i clienti.

Migliorare le prestazioni delle attrezzature significa anche migliorare l’affidabilità del programma. Macchine disponibili e funzionanti consentono di rispettare i volumi pianificati, lavorare alla velocità corretta e ridurre i difetti. Meno rilavorazioni o blocchi di qualità si traducono in processi puntuali e spedizioni regolari.

Una produzione affidabile aiuta inoltre a gestire meglio l’inventario. Output stabili permettono di ridurre le scorte di sicurezza e di produrre lotti più piccoli e frequenti, adattandosi meglio alla domanda. Attrezzature ben mantenute favoriscono anche modelli just-in-time, con meno sprechi e maggiore efficienza.

Infine, prestazioni più alte portano anche risparmi indiretti: meno ordini urgenti, meno straordinari, meno penali per ritardi. In questo modo l’azienda ottiene più valore dalle macchine già in uso, riduce i costi legati ai problemi di prodotto e mantiene alta la soddisfazione del cliente.

Scalare il monitoraggio OEE su più siti o linee produttive

L’implementazione OEE multi-sito richiede definizioni e procedure di misurazione standardizzate. Lo standard ISO 22400-2 fornisce un framework per il calcolo coerente dell’OEE tra diverse sedi e tipi di attrezzature. Tuttavia, può essere necessaria un’adattamento locale per tenere conto delle condizioni o capacità specifiche del sito.

L’infrastruttura tecnologica deve supportare la raccolta e la reportistica multi-sito. I sistemi cloud consolidano i dati da più sedi integrandosi con i sistemi MES ed ERP esistenti. I sistemi locali devono rimanere affidabili e user-friendly per garantire raccolta dati coerente.

Il change management e la governance diventano cruciali nella scalabilità tra siti. I programmi di formazione devono coprire sia aspetti tecnici del calcolo sia cambiamenti culturali, mentre procedure chiare di escalation gestiscono problemi di qualità dei dati. I successi dei siti early adopter aiutano a creare supporto per roll-out più ampi, con riunioni periodiche che consentono la condivisione delle best practice.

Conclusione

L’OEE è una misura chiara e pratica di quanto tempo pianificato produca output conforme alla velocità corretta. Suddividendo il punteggio in disponibilità, prestazioni e qualità, i manager possono vedere quale fattore li limita e intervenire.

Usato in modo coerente, l’OEE stabilizza il throughput, protegge la resa e supporta il rispetto dei programmi. Ciò porta direttamente a un OTIF più elevato, maggiore utilizzo di asset e manodopera e riduzione degli scarti (Deloitte). Per supervisori e manager di livello intermedio, fornisce sia uno strumento quotidiano per rilevare problemi sia un modo per collegare i miglioramenti del piano produttivo ai risultati della supply chain.

Inizia con misurazioni baseline sui tuoi asset più critici, individua le categorie di perdita principali e implementa miglioramenti sistematici. Con applicazione costante e interpretazione corretta, l’OEE diventa uno strumento potente per l’eccellenza operativa e il miglioramento delle performance della supply chain.